refinado

Permasense suministra datos que posibilitan operaciones más seguras y más rentables.

Por favor, vea el siguiente video, expliaing el uso y los beneficios del sistema de sensores WT en refinerías:

El sistema tiene una amplia gama de aplicaciones en refinerías de petróleo. Las instalaciones se suelen encontrar en:

áreas críticas como en tuberías que funcionan fuera de la especificación de diseño – por ejemplo en conexión con los cambios de alimentación, en codos y en áreas de una turbulencia especial

áreas que no se pueden inspeccionar con la suficiente frecuencia por motivos del coste de su acceso, tales como las líneas aéreas de crudo, o que supongan un peligro para el personal de inspección debido a las altas temperaturas de las estructuras metálicas

Los sensores se encuentran instalados en toda la refinería, incluyendo: unidades de crudo (CDU), unidades de vacío (VDU); unidades aminas, unidades de alquilación, cokers, unidades de fisura (FCC, hidrotrituradores); hidrotratadores, tanques de aguas ácidas – incluso en paredes de columna de destilación, torres de decapación, entradas, salidas y líneas de transmisión (que incluyen reductores y codos); enfriadores de aire – cajas de cabezal, entradas y salidas, carcasas de intercambiadores térmicos, entradas y salidas, entradas y salidas de tuberías; calderas – entradas, salidas, curvaturas en U, líneas de transmisión o paredes de torres.

Los sensores funcionan ahora en una amplia variedad de materiales que incluyen el carbón y el acero al carbono fundido, cromo P5/5, cromo P9/9, 1% Cr (5130), duplex, P265GH (430-161), 1.4571 (316Ti), P2 95GH (17Mn4), monel, HR120, Inconel, Incoloy y hastelloy.

Entre los factores que impulsan la adopción encontramos:

• Un control de la corrosión más estricto y frecuente en las áreas críticas de la planta
• La diversificación de materias primas, en especial el procesado de crudos de acidez más alta
• La precisión, la frecuencia y la eficiencia de las mediciones
• El control de la eficiencia del inhibidor de corrosión
• La seguridad para el inspector
• La detección temprana de los cambios en las tasas de corrosión
• El informe sobre las decisiones del momento de cierre
• El informe sobre las decisiones de actualización de las estructuras metálicas

 

LIBROS BLANCOS 

Descargar libros blancos Permasense aquí

Corrosion monitoring solution for hydroprocessing units

Corrosion monitoring solution for sour water stripping units

Corrosion monitoring solution for amine units

Continuous remote corrosion monitoring drives environmental compliance for jetty operations

Comparison of corrosion monitoring systems 

Continuous naphthenic acid corrosion monitoring adds crude slate flexibility 

Corrosion monitoring solution for HF alkylation units 

Continuous corrosion monitoring of crude overhead systems

 

Caso de estudio -  Gelsenkirchen experience

BP llevó a cabo un control de la corrosión en curvaturas en U de acero al carbón fundido, con un grosor de pared de aproximadamente 25 mm, a 380 °C, en la refinería de Gelsenkirchen para garantizar la seguridad continua de su funcionamiento. El sistema de control continuo de Se instaló Permasense porque las altas temperaturas impedían una medición precisa, manual y ultrasónica del grosor de la pared y hubieran expuesto a los inspectores a un peligro considerable: esto aseguró un funcionamiento fiable hasta el siguiente cambio de equipo. El sistema lleva ya cuatro años enviando datos fiables.

 

 

 

Caso de estudio - Diversificación de materias primas, en especial el procesado de crudos de acidez más alta

«El mundo se está quedando sin crudos livianos de alta calidad. Como resultado, las refinerías cada vez buscan más petróleo pesado que requiere nuevos planteamientos en lo relativo al procesado», señaló el presidente Robert Trout en el boletín semanal Hydrocarbon Publishing Weekly Refining Digest.


Los sistemas de control de Permasense son un elemento fundamental que permite que las refinerías puedan procesar estos petróleos más pesados.

Un cliente europeo procesó un lote de prueba para un nuevo crudo durante un periodo de un mes, llevando aproximadamente un 20% del total de materia prima a la torre. Los datos de los sensores del conducto de petróleo demostraron rápidamente una tasa de corrosión acelerada durante el periodo de prueba, con la consecuente pérdida de grosor de pared en más de un 4% en un mes, lo que equivale a 6,8 mm por año. Los datos del sensor de Permasense que resultaron del procesamiento de este crudo señalaron una mayor actividad de la corrosión y permitieron que el cliente pudiera determinar la estrategia de inhibición óptima y establecer limitaciones de procesamiento para que el crudo permitiese la maximización de la rentabilidad al mismo tiempo que se aseguraba un funcionamiento seguro del equipo hasta el próximo cambio.

 

 

Caso de estudio - Control de la corrosión más estricto y frecuente en áreas críticas de la planta

Los sensores también se han instalado dentro de tanques de aguas ácidas en ubicaciones con un alto riesgo de corrosión en los circuitos. En un ejemplo, las tasas de corrosión que mostraron los sensores se encontraban en 2 mm/año (14% del grosor inicial de pared por año). Al volver a optimizar las condiciones del proceso, los operadores pudieron controlar por completo la tasa de corrosión, tal como se muestra a continuación en los datos del sensor.

 

Caso de estudio - Control de la eficiencia del inhibidor de corrosión

Otras refinerías están usando los datos de la tasa de corrosión extraídos de los sensores de Permasense para optimizar las tasas de inyección del inhibidor de corrosión. En el siguiente ejemplo, los operadores ajustaron la dosificación del inhibidor durante el periodo de agosto y septiembre hasta que se viera que la tasa de corrosión mostrada en el sensor se había estabilizado.
La medición ultrasónica y continuada del grosor de pared se utiliza en tiempo real para conocer las oportunidades comerciales disponibles gracias a un control más estricto y fiable de las tasas de corrosión y erosión en elementos importantes de la instalación. Si se combina con la transmisión inalámbrica puede aportar un valor importante, además de beneficios para el medioambiente, de seguridad y económicos a los operadores. Ahora mismo hay más de 4500 sensores instalados por todo el mundo en instalaciones de gas y petróleo upstream, downstream y midstream y centrales eléctricas.

 

Caso de estudio - Mejor perspectiva sobre el impacto de las decisiones en materia prima

El procesamiento de crudos "aprovechables" con alto contenido en ácido es una estrategia clave de mejora del beneficio para muchas refinerías occidentales. Mientras que la corrosión por ácido nafténico tiende a ser bastante localizada, Permasense ve cómo las refinerías utilizan conjuntos de sensores y hacen una serie de mediciones de puntos para indicar el lugar en el que se observa un incremento significativo de la actividad de la corrosión. Este enfoque permite una mejor comprensión de la efectividad de las inyecciones químicas del inhibidor en las ubicaciones "de riesgo".

 

Arriba se muestra un ejemplo de un conjunto de sensores - los sensores están instalados en forma de circunferencia en cinco ubicaciones en una línea de transmisión de calefactor de crudo o de vacío. Los datos del sistema Permasense aportan fiabilidad para que la refinería incremente gradualmente la acidez del crudo procesado y, al mismo tiempo, ayudan a controlar un incremento en la actividad de la corrosión en las áreas de "riesgo conocido".


Caso de estudio - Informes sobre las decisiones de actualización de las estructuras metálicas

Otra refinería instaló los sensores de Permasense dieciocho meses antes de un importante cambio de equipo para poder realizar un seguimiento de la corrosión durante un periodo de un año en la torre de crudo y las tuberías asociadas. El objetivo era comprender mejor el mecanismo dominante de la corrosión - o bien el rebajado uniforme por corrosión debido a una sulfuración o un ataque localizado de ácidos nafténicos. El resultado arrojaría información sobre el proceso en la toma de decisiones para determinar la estructura metálica apropiada que se usaría para actualizar el equipo. 

Los datos del sensor demostraron que la corrosión localizada debida a un ataque por ácido nafténico era el mecanismo principal y, como resultado, la refinería eligió la metalurgia apropiada que instalar en el próximo cierre.